對於車輛生產線各位的想像是什麼？綜合現有的資訊來看，除了轟隆隆的機械運作聲、龐大的廠房與長長的生產線外，就是生產線上如機器般重複單調作業眼神呆滯的技工。不過走進佔地約2,000坪、門禁森嚴的Gogoro組裝產線內，迎面而來的卻是涼爽的空調環境、與相對傳統車量產線安靜許多的整體空間，而且並沒有傳統產線的擁擠甚至是濃厚機油味。而是靠什麼樣的方法來達成這樣的與眾不同？在這樣與眾不同的環境下所產出的Gogoro電摩又有什麼優勢？我認為以下幾點正是關鍵。
AGV自動輸送機器人
由各衛星廠送來的車架、馬達等各周邊零件在工廠裡組裝為成車，所以理論上必須要有所謂的「生產線」才能大規模且經濟化的組裝車輛。不過一方面是受限於廠房的面積、另一方面是Gogoro想要保持生產線的靈活性，所以採用了稱為AGV（Automated Guide Vehicle）的自動輸送機器人來代替傳統產線。
擁有彈性高、變化大的優勢，AGV可以依據每個工站需求調整作業高度，也能依照工作範圍、作業員的身高以及作業項目作彈性變化。Gogoro 的工廠內，為防止機器人於移動途中，與其他機器人相互碰撞，每個AGV皆內建感測器，機身則以不同顏色的燈號顯示工作狀態，提示現場作業人員，像是工作中、前方有障礙物等狀態。而AGV的最大優勢在於可以在72小時內快速轉換產線以生產其他產品，這對於強調產品多樣化的Gogoro來說格外重要。另外一個有趣之處是原本廠內的AGV是使用傳統的鉛酸電池，蓄電量少更換麻煩，後來索性和廠商合作修改成使用Gogoro 電池，蓄電量更多而且抽換只需數秒，可說是極具創意。廠方相關然人員表示這套改良版AGV系統目前僅Gogoro有在使用，但也歡迎其他有需求的廠商前來洽談，看來也算是另類商機。
全製程智慧化管理
AGV取代了機械生產線，載著工件走各個工作站跑組裝流程，而在這之中也蘊含了不少玄機。睿能採用了與 SAP 合作的生產管理系統，以 MES （Manufacturing Execution System）模組為基礎量身打造，當工件進站時負責技工首先需感應證件，系統先會認證其是否具有該站的工作資格，然後螢幕上會跳出該工序的SOP與所需工時並開始倒數計時，技工使用的工具都具備扭力自動控制功能並連線系統，所以連上每一顆螺絲的扭力都在系統的控制下，只有完整的按照程序完成了該站的工序後，系統才會放行到下一站。
而從最源頭的零件生產到生產線組裝，每一段程序都記錄在該輛車的生產履歷中，哪天出了Bug要回溯時，只要一鍵就可以調出包含人員、機器、材料與方法等各環節操作，甚至是各站攝影機影像等資訊進行追蹤，對於品質的提昇可說是助益不少。而根據現場的觀察，每一站的平均作業時間約需兩分鐘，雖然有些站會有小塞車的情況，但至少不會像傳統產線有可能全線停機等待消化，AGV的優勢在此可見一斑。
第一線平均年齡25歲
而在廠內另一個讓眾媒體印象深刻的，就是第一線技術人員的年輕化，而且近一半都是女性（咳，車媒都陽盛陰衰嘛你知道的…）！根據Gogoro表示會選擇招募年輕人加入生產行列的原因，除了因為年輕人可以很快的適應電腦化的作業環境、與快速吸收教育訓練所給予的資訊之外，因為想法多不會因循苟且所以更容易讓產線優化也是主要原因。不過年輕人的流動性高，對於工作環境與福利薪資的要求也較高，所以Gogoro必須要創造出更好的職場，以吸引前者加入進而長長久久。
小而美打造Gogoro多樣風格
根據Gogoro廠方人員表示，目前桃園龜山廠共有兩條智慧化產線，而一台車從車架到組裝成車平均需要兩個多小時的時間，月產能最高記錄曾有兩萬輛。由於可以靈活轉換產線的緣故，所以可以組裝從Gogoro 1～3、VIVA，甚至是幫YAMAHA代工EC-05都沒問題。而除了打造自己的智慧產線外，Gogoro也負責幫PBGN聯盟的車廠建立電摩產線，其中的關鍵就是「全製程智慧化管理」這塊。不過Gogoro也坦承從PBGN聯盟的傳統產線那裡學習了不少No-Know，而這正是業界交流最好的結果之一。
隨著市佔率的不斷提昇，Gogoro也將背負著更多的消費者期望與車主責任，除了建立起智慧電摩的標竿地位之外，不斷的投資以提升產品的妥善率及穩定性，也是Gogoro戮力執行的既定方針，而希望在最短的時間內，這樣的努力也可以讓更多的狗粉們體會到，並更開心、安心的享受騎乘Gogoro的樂趣與便利。
