話說在2002年台灣加入WTO之後，進口車關稅大降、價格愈來愈便宜，且隨著近幾年消費型態轉變，在台灣新車市場上，進口車市佔率逐年攀升，2019年更達到48％，嚴重壓縮了國產車產業鏈的生存空間。不過危機也正是轉機，人家可以賣車進來，我們也可以從台灣賣到全世界！而國瑞汽車作為TOYOTA海外工廠中，唯一同時具備從研發到生產、完整開發生產能力之海外工廠。自1984年成立以來的36年期間，積極在台投資，從日本母廠引進新設備、新技術，深耕台灣、落實在地製造，致力提升零組件及設備/模治具的國產化率(國產化率平均約達75%)，並在台設立研發中心及生產技術中心，與台灣廠商合作研發多款自主開發車，提供符合台灣消費者需求的商品，並擴大外銷至海外各國，同時也創造國內零組件業者練兵的機會，帶動國內汽車產業鏈共榮發展。國瑞生產的TOYOTA Corolla Altis品質除了受到日本母廠高度評價外，累計至2020年9月外銷到中東市場的台數已達約57萬輛，品質也深受挑剔的中東買家肯定，出色的銷售表現已顯示出MIT國產車的高品質。
而為了配合TOYOTA集團新一代車款全面採用TNGA新世代平台，國瑞汽車也趁著第12代Corolla Altis國產化之機會，斥資60餘億元從日本引進了完整的TNGA生產線，也就是說目前位於國瑞的生產能量與水準可是與日本原廠同等級的，那些酸台灣只能生產人家舊款車的謠言可說是不攻自破！
從零開始—板件沖壓與車體焊接
此次工廠參訪的第一站，也是最大的驚喜與亮點，就是全台、甚至是TOYOTA集團海外工廠中首屈一指的板件沖壓與車體焊接生產線。從換上鋼頭工作鞋、安全帽、穿上反光背心，然後幾乎與參訪媒體人數差不多的國瑞陪訪人員（其中有不少的安全人員），就知道這間工廠的機敏性與可看性有多高！現場完全奉行「TPS豐田生產管理方式」原則，在即將進沖壓機成型的8小時內，鋼卷才會從暫置區用天車吊出來下料，然後下好料的板材亦會在2~4小時內送去沖壓、並開始緊接著焊接生產，這些緊湊又連續的一貫化作業有兩個目的。首先是盡量降低原料與半成品的庫存，讓資源與廠區空間可以做到最大限度的活用；另一個則是保持材料的「新鮮度」，因為鋼卷從展開接觸空氣後就有氧化的可能，然後下料與成型後板件也會產生內應力與應力腐蝕，所以要儘快焊接成車體並塗裝保護以與外界隔絕。
然後在現場令地板都會為之震動的，則是一整排的全自動化沖壓機，從進料、沖壓、完成一氣呵成，平均約六秒鐘即可沖出一片板件；然後為了符合TPS少量多樣彈性生產原則，沖壓機連更換重達十數噸的模具也是採自動化方式，平均約6分鐘即可完成。而現場的沖壓機除了日本進口貨外，其中沖力高達2,400噸、最重最大的連續全自動沖壓機則是台灣金豐工業的產品，代表台灣製重型機械的品質與精度已獲得TOYOTA的認可。
另外值得一提的，則是現場的所有模具也是MIT產品，具國瑞高層表示台灣製造的模具除了自用之外，還回銷日本工廠供LEXUS車款製造使用，無論是精密度與壽命都已符合TOYOTA最嚴苛的認證等級，足見台灣傳統產業實力之深厚。
而沖壓出來的板件就如同前文所述，在2~4小時之內就會送到焊接與車身結構組裝線打造成完整車體。而TOYOTA對於TNGA平台產線的要求不僅是製程與人員的訓練，連整條產線的軟硬體設備都必須一併升級！就以我所見到的，所有的機器人清一色都是最新的KAWASAKI製品，無論是運作精 度與手臂的回轉速度與靈活度都無懈可擊，甚至連複雜的形狀、角度或是內凹的角落都可以一氣呵成溶接，如TOYOTA Corolla Cross的後扭力樑結構等。而在這些最新設備的加持下，所打造出來的TNGA 車身結構可以大量採用超高強度鋼材，提高車輛穩定性，同時藉由雷射強化焊接技術，大幅增加焊點數量30%，提升車身抗扭剛性，並採用低重心設計及高性能懸吊，不僅更具運動化外觀，更可減少車身側傾，保持輪胎貼地性，強化高速行駛的穩定性及安全性。
而在車體結構組裝完成後，就要送去進行全車塗裝的工序，但由於塗裝線的環境不適合開放參觀，所以就直接跳過這邊，帶我們到隔一條馬路的最終組裝線見學，而所有的車款也是從這裡「畢業」，交到每一位車主手上。
職人精神—周邊組裝與最終檢查
老實說這部份是大部分車廠會對外公開的部分，除了因為環境較為舒適安全外，參觀者也可以看到閃亮亮的新車從產線開下來，視覺上的爽度也比較高。不過外行看熱鬧、內行看門道，即便是曝光率較高的組裝產線，國瑞中壢場也擁有許多TNGA流獨門絕技。如所有組裝站的零件都是由專門部門照著工單統一撿到專屬零件盒內，再交由產線人員照著條碼專車專用，除了不會漏裝或多裝零件外（少裝或多裝一目了然），也可全程追蹤每一道工序，萬一需召回時可以立刻回溯源頭。
內裝產線的人員可踩在輸送帶上與工件同步，並設有工作椅，可大幅減少人員的疲勞、並優化工作時的「手路」。而在最終檢查時還有一個由國瑞獨家研發、並獲得TOYOTA原廠認可技術轉移到其他國家TOYOTA工廠的「AOI自動光學檢測設備」，以高精度攝影機搭配AI來做最後的品管確認，在電腦的「六親不認」下可以把人工檢查可能產生的疲乏與失誤降到趨近於「0」。
也因此在2019年日本TOYOTA母公司對全球海外事業體進行SQA品保監查，在隨機抽檢的車輛中進行多達3千項的檢查項目中，國瑞在眾多豐田海外事業體之中脫穎而出，成為唯一連續三年榮獲「0不良」佳績的海外工廠，這也印證了國瑞的製車品質與日本的製車品質相同，具有躍上國際市場的品質實力。
其實一天的參訪行程下來，除了讓我對於國產TOYOTA的品質徹底的刮目相看之外，國瑞在造車工藝上的堅持，不只以達到原廠的標準為滿足、甚至還以超越原廠的品質為目標，而且還真的給它做到了！這樣的成就肯定讓職人魂滿溢的日本人也感到欽佩，而身為台灣人我也引以為榮。
